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钢结构七大生产流程(下)
作者:   来源:   发布时间:2018-08-23
 5、制孔
1)构件使用的高强度螺栓(大六角头螺栓、扭剪型螺栓等)﹑半圆头铆钉自攻螺丝等用孔的制作方法有:钻孔、铣孔、冲孔、铰孔或锪孔等。
2)构件制孔优先采用钻孔,当证明某些材料质量、厚度和孔径,冲孔后不会引起脆性时允许采用冲孔。
厚度在5mm以下的所有普通结构钢允许冲孔,次要结构厚度小于12mm允许采用冲孔。在冲切孔上,不得随后施焊(槽形),除非证明材料在冲切后,仍保留有相当韧性,则可焊接施工。一般情况下在需要所冲的孔上再钻大时,则冲孔必须比指定的直径小3mm。
3)钻孔前,一是要磨好钻头,二是要合理地选择切屑余量。
4)制成的螺栓孔,应为正圆柱形,并垂直于所在位置的钢材表面,倾斜度应小于1/20,其孔周边应无毛刺,破裂,喇叭口或凹凸的痕迹,切削应清除干净。
5)精制或铰制成的螺栓孔直径和螺栓杆直径相等,采用配钻或组装后铰孔,孔应具有H12的精度,孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。
6、摩擦面加工
1)高强度螺栓连接摩擦面的加工,可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法。(注:砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直,且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍。)
2)经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。
3)制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数试验。制造批可按分部(子部分)工程划分规定的工程量每2000t为一批,不足2000t的可视为一批。选用两种及两种以上表面处理工艺时,每种处理工艺应单独检验,每批三组试件。
4)抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工,试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态,并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副,在同一环境条件下存放。
5)试件钢板的厚度,应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定。试件板面应平整,无油污,孔和板的边缘无飞边、毛刺。
6)制造厂应在钢结构制造的同时进行抗滑移系数试验,并出具报告。试验报告应写明试验方法和结果。
7)应根据现行国家标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求或设计文件的规定,制作材质和处理方法相同的复验抗滑移系数用的构件,并与构件同时移交。
7、管球加工
1)杆件制作工艺:采购钢管→检验材质、规格、表面质量(防腐处理)→下料、开坡口→与锥头或封板组装点焊→焊接→检验→防腐前处理→防腐处理。
2)螺栓球制造工艺:压力加工用钢条(或钢锭)或机械加工用圆钢下料→锻造毛坯→正火处理→加工定位螺纹孔(M20)及其表面→加工各螺纹孔及平面→打加工工号、打球号→防腐前处理→防腐处理。
3)锥头、封板制作工艺:成品钢材下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。
4)焊接球节点网架制造工艺:采购钢管→检验材质、规格、表面质量→放样→下料→空心球制作→拼装→防腐处理。
5)焊接空心球制作工艺:下料(用仿形割刀)→压制(加温)成型→机床或自动气割坡口→焊接→焊缝无损探伤检查→防腐处理→包装。
8、组装
1)组装前,工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求,并根据施工图要求复核其需组装零件质量。
2)由于原材料的尺寸不够,或技术要求需拼接的零件,一般必须在组装前拼接完成。
3)在采用胎模装配时必须遵循下列规定:
(1)选择的场地必须平整,并具有足够的强度。
(2)布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其它各种加工余量。
(3)组装出首批构件后,必须由质量检查部门进行全面检查,经检查合格后,方可进行继续组装。
(4)构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配,当有隐蔽焊缝时,必须先行施焊,并经检验合格后方可覆盖。当有复杂装配部件不易施焊时,亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。
(5)为了减少变形和装配顺序,可采取先组装成部件,然后组装成构件的方法。
4)钢结构构件组装方法的选择,必须根据构件的结构特性和技术要求,结合制造厂的加工能力、机械设备等情况,选择能有效控制组装的质量、生产效率高的方法进行。
5)典型结构组装
(1)焊接H型钢施工工艺
工艺流程
下料→拼装→焊接→校正→二次下料→制孔→装焊其它零件→校正打磨
(2)箱形截面构件的加工工艺
(3)劲性十字柱的加工工艺
(4)一般卷管工艺流程图
1)预拼装数按设计要求和技术文件规定。
2)预拼装组合部位的选择原则:尽可能选用主要受力框架、节点连接结构复杂,构件允差接近极限且有代表性的组合构件。
3)预拼装应在坚实、稳固的平台式胎架上进行。其支承点水平度:

A≤300~1000m2 允差≤2mm

A≤1000~5000m2 允差<3mm
(1)预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸,各杆件的重心线应交汇于节点中心,并完全处于自由状态,不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、粱、支撑,应不少于两个支承点。
(2)预拼装构件控制基准,中心线应明确标示,并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致,如需变换预拼装基准位置,应得到工艺设计认可。
(3)所有需进行预拼装的构件,制作完毕必须经专检员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件,宜能互换,而不影响整体几何尺寸。
(4)在胎架上预拼全过程中,不得对构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割,或使用重物压载、冲撞、锤击。
(5)大型框架露天预拼装的检测时间,建议在日出前,日落后定时进行。所使用卷尺精度,应与安装单位相一致。
4)高强度螺栓连接件预拼装时,可采用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%,且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。
5)预装后应用试孔器检查,当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时,每组孔的通过率不小于85%;当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时,通过率为100%,试孔器必须垂直自由穿落。
6)按本规程5)规定检查不能通过的孔,允许修孔(铰、磨、刮孔)。修孔后如超规范,允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后,重新制孔,但不允许在预装胎架进行。
五、质量标准
详见《结构工程质量验收规范》GB50205—2001
六、成品保护
1.6.1在制作过程中的各工序间都要有成品保护措施,上工序移交给下道工序必须符合有关规范和设计要求。
1.6.2边缘加工的坡口,需要涂保护膜的涂好,并注意不要碰撞。
1.6.3矫正和成型零件,组装好的半成品,堆放时,垫点和堆放数量合理,以防压弯变形。
1.6.4经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。
1.6.5已涂装防腐漆的零部件、半成品(空心球、螺栓球和附件)和组装件,要防止磕碰,如有磕碰,再用防腐漆补上。
七、应注意的问题
1.7.1技术质量
1.当对钢材有疑义时,应抽样复验,只有试验结果达到国家标准的规定和技术文件的要求时,方可采用。
2.放样使用的钢尺必须经计量单位检验合格,并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对。
3.用火焰矫正时,对钢材的牌号Q345、Q390、35、45的焊件不准浇水冷却,一定要在自然状态下冷却。
4.高强度螺栓孔及孔距必须符合规范要求,它直接关系到安装质量的大问题。
5.处理后的摩擦面应妥为保护;自然生锈,一般生锈期不得超过90天,摩擦面不得重复使用。
1.7.2安全措施
1.认真执行各工种的安全操作规程。
2.对用电设备采取漏电保护措施,以防触电。
3.对起重机要严禁超载吊装。
4.各工种操作时,要佩带好劳动保护用品。
 
 
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